?在槽鋼剪切過(guò)程中，由于其截面形狀（凹槽形）和材料特性（高強(qiáng)度鋼材居多），容易出現(xiàn)多種工藝問(wèn)題。以下從剪切設(shè)備、材料特性、操作工藝等維度，那么方通批發(fā)小編詳細(xì)分析一下常見(jiàn)問(wèn)題及解決措施：
一、剪切質(zhì)量問(wèn)題
1. 切口毛刺過(guò)大
原因：
剪刀刃口磨損或間隙過(guò)大（正常剪切間隙應(yīng)為材料厚度的 5%-8%，如 8mm 厚槽鋼間隙約 0.4-0.6mm）。
剪切速度過(guò)快，導(dǎo)致材料塑性變形不充分。
解決措施：
定期打磨或更換刀片，調(diào)整上下刀片間隙至合理范圍。
降低剪切速度（如機(jī)械剪控制在 5-10 次 / 分鐘），或采用液壓剪切設(shè)備提高穩(wěn)定性。
2. 切口扭曲 / 變形
原因：
槽鋼截面不對(duì)稱，剪切時(shí)受力不均（凹槽側(cè)受力大于平面?zhèn)龋?br>材料未固定牢固，剪切時(shí)發(fā)生位移（如未使用壓緊裝置）。
解決措施：
使用專用夾具固定槽鋼（如凹槽內(nèi)塞入墊塊），確保剪切時(shí)截面受力均勻。
采用多支點(diǎn)剪切設(shè)備（如數(shù)控剪床），通過(guò)兩側(cè)同步剪切減少變形。
3. 切口裂紋
原因：
材料硬度高（如 Q460 槽鋼），剪切時(shí)應(yīng)力集中。
刀片溫度過(guò)高（連續(xù)剪切導(dǎo)致刃口退火），剪切力激增。
解決措施：
對(duì)高硬度材料預(yù)熱（加熱至 200-300℃降低脆性），或改用等離子切割。
控制剪切頻率，刀片加水冷卻（水溫≤30℃），避免過(guò)熱。
二、設(shè)備故障與安全問(wèn)題
1. 剪切設(shè)備卡滯
原因：
槽鋼規(guī)格超出設(shè)備額定能力（如用 100 噸剪床剪切 20# 槽鋼，額定剪切力不足）。
凹槽內(nèi)殘留鐵屑未清理，導(dǎo)致刀片卡頓。
解決措施：
按設(shè)備銘牌選擇剪切規(guī)格（例：16# 槽鋼需≥160 噸剪切力設(shè)備）。
每次剪切前清理凹槽和刀片間隙，安裝鐵屑收集裝置。
2. 設(shè)備異常噪音
原因：
傳動(dòng)部件（如齒輪、軸承）磨損，或剪切時(shí)振動(dòng)過(guò)大。
刀片安裝錯(cuò)位，剪切時(shí)發(fā)生碰撞。
解決措施：
定期潤(rùn)滑傳動(dòng)系統(tǒng)（齒輪油更換周期≤3 個(gè)月），更換磨損部件。
校準(zhǔn)刀片平行度（誤差≤0.1mm/m），檢查緊固件是否松動(dòng)。
三、材料特性導(dǎo)致的問(wèn)題
1. 回彈量大
原因：
槽鋼含碳量高（如 Q355B），彈性模量高，剪切后切口回彈（角度偏差可達(dá) 1°-3°）。
解決措施：
設(shè)計(jì)剪切模具時(shí)預(yù)留回彈量（如要求 90° 切口，模具設(shè)為 87°-88°）。
剪切后用校直機(jī)矯正（輥壓速度≤5m/min），或采用熱剪切工藝（加熱至 500-600℃降低回彈）。
2. 粘刀現(xiàn)象
原因：
不銹鋼槽鋼（如 304）熱導(dǎo)率低，剪切時(shí)局部溫度升高，材料粘附在刀片上。
解決措施：
刀片涂覆耐磨涂層（如 TiN 涂層），或使用陶瓷刀片提高抗粘性。
剪切時(shí)噴涂潤(rùn)滑劑（如石墨乳液），降低摩擦熱（潤(rùn)滑間隔≤50 次 / 噴）。
四、尺寸精度問(wèn)題
1. 長(zhǎng)度偏差超差
原因：
送料定位裝置精度不足（如機(jī)械擋料誤差≥1mm）。
槽鋼剪切后因內(nèi)應(yīng)力釋放導(dǎo)致長(zhǎng)度變化（尤其是長(zhǎng)尺寸槽鋼，偏差可達(dá) 2-5mm）。
解決措施：
改用數(shù)控送料系統(tǒng)（定位精度 ±0.5mm），或增加輔助定位擋塊。
剪切前進(jìn)行應(yīng)力消除處理（如退火），或預(yù)留 10-20mm 加工余量。
2. 切口垂直度偏差
原因：
刀片磨損導(dǎo)致刃口傾斜，或設(shè)備導(dǎo)軌松動(dòng)（垂直度偏差≥1°）。
解決措施：
定期檢測(cè)刀片垂直度（用直角尺校準(zhǔn)，誤差≤0.5mm/100mm），必要時(shí)更換刀片。
調(diào)整設(shè)備導(dǎo)軌間隙（滑動(dòng)導(dǎo)軌間隙≤0.05mm），添加導(dǎo)軌油減少磨損。
五、安全與環(huán)保問(wèn)題
1. 飛濺傷人風(fēng)險(xiǎn)
原因：
剪切時(shí)鐵屑飛濺（速度可達(dá) 5-10m/s），或槽鋼斷裂時(shí)彈動(dòng)。
解決措施：
安裝防護(hù)擋板（厚度≥2mm 鋼板，距離剪切點(diǎn)≥1.5m），操作人員佩戴防護(hù)眼鏡。
對(duì)長(zhǎng)槽鋼剪切時(shí)增設(shè)支撐輥（間距≤1.5m），防止斷裂后下垂彈動(dòng)。
2. 噪音與粉塵污染
原因：
機(jī)械剪切噪音可達(dá) 85-100dB，不銹鋼剪切時(shí)產(chǎn)生金屬粉塵。
解決措施：
設(shè)備加裝隔音罩（隔音量≥20dB），車間安裝吸音板（降噪至 85dB 以下）。
等離子切割時(shí)配備除塵系統(tǒng)（風(fēng)量≥3000m3/h），或改用低塵剪切工藝（如水刀切割）。